Un estadounidense, Frederick W. Taylor
(1856-1915), fue el fundador de lo que se dio en llamar la gestión científica,
cuya finalidad era conseguir el mayor rendimiento del trabajo de los obreros. A
este objetivo se tendía con tres medidas.
La primera consistía en aislar al trabajador transfiriendo el control del
proceso productivo a los representantes de la dirección, que le indicaban
exactamente lo que tenía que hacer. La segunda procuraba una descomposición
sistemática del trabajo en pequeñas operaciones cronometradas. La última era
establecer diferentes salarios según lo que producía cada obrero, para
incentivarlo a que fabricara la mayor cantidad posible de productos.
Estas ideas no tuvieron casi repercusión
práctica hasta que en 1913 Henry Ford las introdujo en su fábrica de
automóviles, combinándolas con la creciente mecanización de las grandes
empresas.
El elemento central del fordismo va a ser la
“cadena de montaje”. Esta modificaba, entre
otras cosas, el hecho de que el obrero girara alrededor del automóvil para
construirlo, como lo hacía en el taller. Ahora no debía moverse de su puesto de
trabajo, mientras ensamblaba las partes en un chasis que va desplazándose sobre
una línea de montaje movida por una cadena. Ello implicaba que el obrero debía
adaptarse al ritmo de la cadena, y ésta se movía a la
máxima velocidad posible, ya que el perfeccionamiento del sistema consistía
precisamente en aumentar la velocidad de la cadena. La incorporación de la
cadena no es posible sin la aplicación simultánea del taylorismo y en el marco
de la aparición de nuevos productos industriales como el automóvil. Ford toma
la idea de la cadena de los frigoríficos, donde las vacas subían por sus
propios medios a una rampa y, sujetas a una noria, descendían ya muertas y por
efecto de su propio peso, al tiempo que se efectuaba el desposte. A esta
“cadena” Ford le puso electricidad y la hizo horizontal.
Aunque no inventó cosa alguna, el
nombre de Ford se transformó en sinónimo de innovación en la industria. La
fabricación en serie redujo el tiempo necesario para montar un modelo T de 12
horas y media a una hora y media y su precio, de 850 dólares a 310 (120 dólares
menos que su competidor más cercano).
